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粉煤灰活性激发剂配方粉煤灰激发剂配方粉煤灰激活剂配方

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粉煤灰活性激发剂配置方法
随着煤气化技术的推广,煤炭的利用率不断提升,但仍然会产生大量的固体废弃物。煤炭燃烧后产生的煤炭化渣的循环成为了一个普遍关注的问题。其中将煤炭燃烧后剩余的粉煤灰作为建筑施工中水泥、烧结砖等中的添加物,变废为宝,成为了一种常用的废物利用方式。但是,研究表明,当大量粉煤灰替代水泥后会导致水泥的早期强度显著降低,这对有早期强度要求的工程极为不利,很大成都限制了粉煤灰在混凝土中的大规模应用。
目前市面上主要采用的激发剂包括碱激发剂和硫酸盐激发剂。碱激发剂虽然能够一定程度激发粉煤灰的早期活性,但是其少量添加的激发效果不够明显,大量添加又容易引起碱含量超标,影响混凝土的性能。硫酸盐激发剂同碱激发剂类似,过量的添加容易导致水泥中的硫含量超标,引发钢筋混凝土中钢筋的锈蚀,从而影响粉煤灰在建筑材料中的应用。此外,现有技术中激发剂的配比不合理,也会导致粉煤灰的激发效果不佳,影响水泥、烧结砖、钢筋混凝土的力学性能。
为解决现有技术中存在的技术问题,本技术粉煤灰活性激发剂,提高粉煤灰在作为水泥等材料添加剂时的结构性能。


激发剂制备及以其激发粉煤灰制备水泥熟料的方法
粉煤灰是国内热电厂、钢厂等燃煤企业排放的大宗固体废物。随着生活消费水平的提高对电力的消费日益上升,中国国内每年大约产生5亿吨粉煤灰,这些粉煤灰不仅占用土地,还造成飞尘、有毒物质污染环境。国内针对粉煤灰最大量的利用是制备水泥。但由于直接利用粉煤灰加氧化钙做水泥粉煤灰的掺量有限,一般低于20%,掺加更多的粉煤灰会造成水泥的早强性和力学性能降低,这样降低了粉煤灰的利用率。粉煤灰中含有依据氧化铝含量不同而不同的高温相莫来石(3Al2O3·2SiO2),以氧化铝含量在17%左右时,莫来石含量在20%左右,且随氧化铝含量的增加而增加,在制备水泥过程中,莫来石很难被破坏从而不能参与胶凝反应,所以限制了粉煤灰的掺量。
本技术的目的是克服上述现有技术存在的不足,提供一种激发剂及其制备及以其激发粉煤灰制备水泥熟料的方法,该激发剂腐蚀性低、稳定性强、加入温度低,能充分利用粉煤灰中的莫来石相,提高粉煤灰的利用率,同时粉煤灰中铁成分也生成铁酸钙系列,从而生成了水泥熟料的所有成分,且能够获得具有明显抗压强度与抗折强度性能优势的水泥熟料。

粉煤灰活性激发剂粉煤灰水泥制备方法
水泥,粉状水硬性无机胶凝材料。加水搅拌后成浆体,能在空气中硬化或者在水中更好的硬化,并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。水泥是重要的建筑材料,用水泥制成的砂浆或混凝土,坚固耐久,广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。
水泥生产需要消耗大量不可再生的天然矿物资源,如石灰石、粘土等。伴随水泥行业的飞速发展,而传统钙质原料、硅质原料及校正原料毕竟有限,水泥需求的剧增与传统矿物资源的紧缺造成了供需矛盾。目前,解决办法就是往水泥中添加活性混合材,通过增加混合材来降低熟料含量,且水泥各项指标又能达到GB175-2007《通用硅酸盐水泥》中规定要求。如今,采用粉煤灰作为水泥的混合材,其用量呈现快速增长的态势,已成为仅次于矿渣的第二大水泥生产用混合材料。粉煤灰作为常见的活性混合材,可与水泥水化后的Ca(OH)2发生火山灰反应,生成C-S-H等胶凝性物质,因而被广泛用于水泥行业中。将粉煤灰应用到水泥中去,不仅解决了堆存、污染问题,还可实现其附加值,对保护环境和资源循环利用具有双重意义。
粉煤灰虽能发生火山灰反应,但反应速度较慢,从而导致掺粉煤灰体系早期强度降低明显。GB175-2007《通用硅酸盐水泥》中规定粉煤灰硅酸盐水泥中粉煤灰的掺量为20%-40%,但实际工业生产中很少能达到40%的,掺量过高会使体系强度下降十分明显。这是由于,粉煤灰相对水泥熟料而言,反应活性差很多,在没有外界激发的作用下反应速度十分缓慢。目前国内主要使用的激发剂有碱激发剂和硫酸盐激发剂:碱激发剂能激发了粉煤灰~水泥体系中粉煤灰的早期活性,但是其效果不够理想,只能小幅度提高粉煤灰的掺量,通用水泥国家标准中对碱含量按Na2O+0.658K2O计算值表示有要求,碱激发剂的加入可能引起碱超标,并影响混凝土的性能;硫酸盐激发剂效果也不够理想,只能小幅度提高粉煤灰的掺量,如果大量加入该激发剂,可能引起水泥中另一指标SO3超过国家标准,而引发钢筋混凝土中的钢筋锈蚀。
此外,虽有学者对粉煤灰的化学激发进行研究,但激发剂的选配不够合理,激发剂激发效果并不显著。

本粉煤灰活性激发剂,按重量份计,包含下述组分:硫代硫酸钠、氟化氢铵、三乙醇胺和十二烷基硫酸钠。


技术资料费380元,包括生产配方、原料介绍、工艺流程等。

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