以焦炉气和高炉气制取甲醇合成气的方法,该方法以焦炉气为原料,经过变压吸附提取H2;以产量大、热值较低的高炉气为原料,利用可同时吸附CO和CO2的吸附剂,将高炉气中的CO和CO2同时提取回收,再将H2、CO和CO2混合配制为甲醇合成气。按本发明方法所配制的甲醇合成气的氢碳比F值在2.05～2.60的最佳范围内,氮气等杂质气体含量可适合甲醇生产。本发明利用钢铁生产过程的副产气制取甲醇合成气,利用了气体中的有用成分,降低了有害物质向环境的排放,该过程既无化学反应发生,又不用补碳,流程短,工艺简单,成本低,是甲醇合成气配制的优选方法之一。
制取甲醇合成气的耐硫变换工艺:一种制备甲醇合成气CO耐硫变换方法:至少包括两段变换,将粗煤气进行预处理,预处理后的粗煤气被加热至温度为180-260℃、水/气体积比为0.1-0.55时进入第一反应器进行变换反应,床层温度为330-420℃,第一变换反应后CO的体积含量为36-48%;从第一反应器中出来的气体经换热、喷水降温至200-280℃、水/气体积比为0.1-0.75时进入第二反应器进行变换反应,床层温度为390-450℃,最后出口气体中干基CO的体积含量为8-35%;上述第一、二段变换过程中使用CO耐硫变换催化剂,第二段出口气体直接或配气后或再经第三段深度变换配气后制备甲醇合成气,具有工艺气水/气比低、节省能耗、设备成本低和原料来源广泛等优点。
焦炉气无催化氧化转化制取甲醇合成气的工艺方法,是将经预处理的焦炉气压缩至3.0～6.0MPA,以400～450℃的温度与蒸汽混合,进入转化炉中,在转化炉烧嘴出口处与氧气接触燃烧,以提供足够的热量供转化反应进行,反应后的转化气排出转化炉,回收热量后,脱硫得到甲醇合成气。本发明通过提高转化操作温度和压力,缩短了工艺流程,降低了脱硫难度,获得了更有利于生产甲醇的合成气成分,达到了节能降耗的目的。
利用烃类和水蒸汽转化制取甲醇合成气的工艺方法,包括:将原料气态烃和水蒸汽送入一段转化炉,在一段转化炉进行气态烃、水蒸汽的转化反应,在从一段转化炉输出的一段转化气中补加CO2,并加氧后送入二段转化炉,在二段转化炉内进行气态烃、水蒸汽的深度转化反应,并调节二段转化出口气的H2/C比值;从二段转化炉输出的高温转化气,即甲醇合成气。本发明减少了原料天然气的消耗,并同时减少氧气消耗,灵活调节合成气的H2/C比值,从而提高合成生产效率和醇净值,实现增产节能。
以焦炉煤气和煤为原料制甲醇合成气和压缩天然气的方法,主要步骤包括:焦炉煤气经过净化处理、变换处理、脱硫脱碳、变压吸附分离甲烷和氢气、富甲烷气加压成压缩天然气,煤经过煤气化反应和净化处理、与氢气混合、精脱硫处理得到甲醇合成气。该方法根据焦炉煤气中氢多碳少、而煤制甲醇原料气中碳多氢少的特点,通过对焦炉气有效的预处理后,经过变换处理,CO变成H2和CO2,再通过PSA技术将H2和CH4有效的分离,作为更高价值的原料使用;达到综合利用焦炉煤气和煤为原料制甲醇合成气和压缩天然气的目的,最大化的应用焦炉煤气和煤中的有效能量,节能减排,提高经济效益。
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